GKN vertraut auf ein passgenaues Konzept

Energieverbrauch mit System

100.000 Euro pro Jahr und Werk gibt GKN Driveline für Optimierungen im Energiebereich in Offenbach aus. 740 Mitarbeiter beschäftigt der Automobilzulieferer in der Mühlheimer Straße. 1.100 sind es in der Carl-Legien-Straße im Stadtteil Waldhof. Alle haben die Möglichkeit, zum Sparen von Energie beziehungsweise zu einem effizienteren Umgang beizutragen.

In der GKN-Energiezentrale kann der Energiebeauftragte Thomas Disser detaillierte Verbrauchsdaten abrufen, vergleichen und analysieren. Foto: Arens-Dürr/IHK

Thomas Disser, der Energie- und Industrie-4.0-Beauftragte bei GKN, deutet auf ein Display an einer Maschine am Ende einer Fertigungsstraße: „Auf diesen Energiemonitoren wird der Verbrauch der einzelnen Linien angezeigt. Der Anteil der Stromkosten an den Produktionskosten kann genau errechnet werden. Früher hatten wir nur die Angabe über den Gesamtverbrauch am Zähler des Versorgers.“

Die erhobenen Daten kann Disser in der Energiezentrale jederzeit unter die Lupe nehmen. „Ich kann sie mir auch über eine App auf meinem Handy ansehen. Denn zum einen geht es darum, die Verbrauchsinformationen der einzelnen Linien auszuwerten und zu vergleichen, zum anderen zeigt das System Ausfälle an den Maschinen und Temperatur-Unregelmäßigkeiten an. Im Notfall kann ich von zuhause aus Anlagen oder das Licht ausschalten“, erklärt er. „Es werden aber auch automatisch E-Mail-Benachrichtigungen an die Elektromeister versendet.“ Für Analysen lässt er gezielt einzelne Bereiche auswerten – zum Beispiel ruft er alle Informationen zum Thema Druckluft ab.

Start mit Ideensammlung

2013 hat Disser begonnen, mit seinem Team ein systematisches Energiemanagement-Konzept gemäß der DIN-ISO-Norm 50001 zu entwickeln. Er berichtet dazu: „Wir wollen nicht nur den Vorgaben des Gesetzgebers gerecht werden und Steuerrückerstattungen sicherstellen oder die Anforderungen unserer Kunden erfüllen. Wichtig ist es, weiteren Nutzen für das Unternehmen zu erreichen.“

Bei einem Workshop wurden Ideen zusammengetragen und festgestellt, was an den beiden Offenbacher GKN-Standorten gebraucht wird. „Per ‚Benchmarking‘ haben wir geprüft, wie andere Unternehmen mit dem Thema umgehen und uns schließlich für das System eines Herstellers entschieden. Module und Monitore wurden angeschafft. Die sonstige Hardware und die Software haben wir selbst gebaut. Das Konzept ist genau auf unser Unternehmen zugeschnitten.“ Es wurde zunächst auf einer Teststrecke geprüft. Ein Glasfasernetzwerk für die Energie- und Messdaten ermöglicht eine schnelle Sammlung der Rohdaten. Auch der Verbrauch an Gas und Wasser lässt sich über das System kontrollieren. Eine sichere Datenbank wurde installiert, um alle Informationen zu spiegeln.

„Wir praktizieren eine vorausschauende Instandhaltung, die wir mit Industrie 4.0 zusammengepackt haben. Wir betrachten die beiden Themen in ihrer Gesamtheit“, erklärt er. Die Vorgehensweise ist eine Weiterentwicklung der bisher üblichen reaktiven und der vorbeugenden Instandhaltung. Wartungsarbeiten werden bedarfsgerechter und rechtzeitiger vorgenommen. Das verbessert unter anderem die Maschinenverfügbarkeit und vermeidet Stillstand.

Mit den Ergebnissen ist Disser zufrieden: „2016 haben wir drei Prozent Energieersparnis erreicht. Dabei haben auch Produktionsverlagerungen und die Anschaffung neuer Maschinen eine Rolle gespielt.“

Jeder kann Vorschläge machen

Jeden Monat trifft sich der Energiemanager mit Elektromeistern, Energieplanern, dem Umweltbeauftragten und Facharbeitern, um neue Ideen zu diskutieren. Die Möglichkeiten für Einsparungen sind vielfältig. „Die Beleuchtung auf LED umstellen, Torluftschleusen einbauen, Wände einziehen oder überflüssige Tore zumauern, alte Fenster gegen doppelt verglaste austauschen, Abwärme nutzen, auf möglichst wenige Energieträger setzen – die Liste ändert sich von Monat zu Monat und wir entscheiden: Was geht? Was geht nicht?“

Bei Neuanschaffungen werde genau auf die Energieeffizienz geachtet, und – so Disser: „In alte Anlagen zu investieren, kommt meist teuer.“ Doch selbst mit innovativen Maschinen lasse sich nicht vermeiden, dass der Energiebedarf für die Produktion steigt: „Das liegt daran, dass die hergestellten Teile immer komplizierter werden. Umso wichtiger ist es, die Randbedingungen zu optimieren.“

Auch die Sensibilisierung der Belegschaft nimmt bei GKN einen hohen Stellenwert ein. „Jeder Mitarbeiter bekommt eine Grundschulung zum Energiemanagement, damit die Zusammenhänge bekannt sind und aus allen Abteilungen Verbesserungsvorschläge kommen“, erklärt er.

Die Energieüberwachung der Anlagen und Gebäude wird GKN weiter verbessern und ausbauen, denn, so formuliert es der Energiebeauftragte: „Wer stehen bleibt, hat aufgehört, gut zu sein.“

Informationen:
www.gkn.com

Autorin:

Birgit Arens-Dürr
Telefon (069) 8207-248
E-Mail arens@offenbach.ihk.de

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